Самый дорогой станок с чпу в мире. Токарные станки по металлу

Самый большой в мире токарный станок - это немецкий WALDRICH SIEGEN (Вальдрих Зиген) был поставлен в 1973 году в ЮАР, город Рошервиль, на предприятие ESCOM (Комиссия по электроснабжению Южной Африки). Станок занесён в книгу рекордов Гиннеса. Вес самого большого токарного станка: 458,6 тонны, длина станины 38,4 метра, максимальный вес заготовки 330 тонн, максимальный диаметр обработки: 5 метров.

Самый большой в мире фрезерный станок - портальный 5-осевой станок с ЧПУ HSM-Modal. Этот быстродействующий обрабатывающий центр является изделием германской компании EEW Maschinenbau. Как и все остальные обрабатывающие платформы с ЧПУ, HSM-Modal, по сути, является механической рукой с инструментом, перемещающейся в трехмерном пространстве по командам, вырабатываемым специализированным программным обеспечением CAD. Однако, габаритные и функциональные размеры центра HSM-Modal выделяют его из всей массы оборудования с ЧПУ.

Рабочая область центра HSM-Modal просто огромна, ее длина по оси Х составляет 150 метров, 9 метров по оси Y и 4 метра по оси Z. Рука манипулятора может вращаться на угол 270 градусов, а инструментальная головка - на 190 градусов. Конструкция центра HSM-Modal выполнена из алюминия и углеродного пластика, благодаря чему она чрезвычайно легка. Несмотря на ее размеры, установка во время работы потребляет всего от 5 до 7 кВт энергии в час.

Центр HSM-Modal является весьма универсальным, все зависит от вида используемого инструмента. С помощью HSM-Modal можно выполнять операции фрезеровки, пилить, шлифовать, резать струей воды, песка или лучом лазера. При этом точность обработки составляет одну десятую миллиметра.

Обрабатывающий центр HSM-Modal уже используется на некоторых промышленных предприятиях. С его помощью изготавливают макеты для песчаных литейных форм, то, что ранее делалось исключительно вручную. Каждая форма делается с высокой точностью и в четыре раза быстрее, чем это делалось ранее. На других предприятиях центр HSM-Modal используется для изготовления корпусов судов, а в автомобильной промышленности его используют при изготовлении макетов автомобилей в масштабе 1:1.

Самый большой четырехвалковый листогибочный станок произведен фирмой DAVI Promau (Италия) для российского лидера в производстве морских буровых платформ и конструкций для атомных электростанций, компании "Петрозаводскмаш". В станочном парке предприятия это самая точная, быстрая и легкая в управлении установка, задействованная в изготовлении деталей для АЭС. Ее начали использовать в вальцовке листового металла толщиной до 255 мм и шириной листа до четырех метров с минимальной длиной прямого участка обечайки. Вальцовка листа на листогибах серии выполняется за один проход без поворота и повторного позиционирования ли­ста для предварительной подгибки. Она осуществляется в автоматическом режиме и требует предварительной операции только для ведущего края листа.

Благодаря своим размерам станок занесен в книгу рекордов Гиннеса как самый большой токарный станок в мире. Его габариты впечатляют:

• - вес 458,6 тонны,
• - длина корпуса 38,4 метра.

Способен обрабатывать заготовки весом до 330 тонн с диаметром обработки до 5 метров.

Оборудование немецкого происхождения, В 1973 году установлено на предприятии ESCOM (Комиссия по электроснабжению Южной Африки, город Рошервиль, ЮАР), на котором исправно работает уже более 30 лет.

ЧПУ HSM-Modal

Еще один гигант - портальный 5-осевой станок с ЧПУ HSM-Modal - крупнейший фрезерный станок в мире. Также немецкого происхождения, произведен компанией EEW Maschinenbau.

Как и все модели с ЧПУ, HSM-Modal - механический прототип руки с инструментом, осуществляющей движения во всех плоскостях по специальным командам, вырабатываемым программным обеспечением CAD. Но, в отличие от своих аналогов, центр HSM-Modal не имеет себе равных по габаритам и разнообразию функций.

Размеры рабочей части центра HSM-Modal:

• длина по оси Х составляет 150 метров,
• по оси Y - 9 метров,
• по оси Z - 4 метра.

угол вращения руки манипулятора - 270 градусов, а инструментальной головки - 190 градусов.

Центр HSM-Modal выполнен из углеродного пластика и алюминия, поэтому, несмотря на внушительные габариты, конструкция легка и эргономична. В час установка потребляет всего от 5 до 7 кВт энергии.

Применение

Используется не только для фрезеровки на промышленных предприятиях, но является универсальным и многофункциональным аппаратом, функция которого зависит от вида установленного инструмента. С его помощью на сегодняшний день шлифуют, пилят и разрезают заготовочные материалы лучом лазера.

При разнообразии функций сохраняется высокая точность обработки в 0,1 мм.

Благодаря ему производство литейных форм стало более точным и автоматизированным. В других отраслях промышленности HSM-Modal используют для создания корпусов судов, макетов автомобилей в натуральную величину.

Четырехвалковый листогибочный станок

Крупнейший четырехвалковый листогибочный станок сконструирован итальянской фирмой DAVI Promau, для Российской компании «Петрозаводскмаш» - лидера страны по изготовлению конструкций для атомных электростанций, морских и буровых платформ. Данная установка является самой точной, оперативной и легкой в управлении среди всей аппаратуры для производства деталей для АЭС.

Применение

Сейчас установку применяют для вальцовки листового металла толщиной до 255 мм и шириной листа до 4 м с минимальной длиной прямого участка обечайки. Особенностью является то, что вальцовку листа можно совершить в автоматическом режиме за один проход в автоматическом режиме. Предварительная настройка требуется однократно только для ведущего края листа.

Самый большой в мире токарный станок - это немецкий WALDRICH SIEGEN (Вальдрих Зиген) был поставлен в 1973 году в ЮАР, город Рошервиль, на предприятие ESCOM (Комиссия по электроснабжению Южной Африки). Станок занесён в книгу рекордов Гиннеса. Вес самого большого токарного станка: 458,6 тонны, длина станины 38,4 метра, максимальный вес заготовки 330 тонн, максимальный диаметр обработки: 5 метров.

Самые большие станки - фрезерный

Самый большой в мире фрезерный станок - портальный 5-осевой станок с ЧПУ - называется HSM-Modal . Он родом из Германии, произведён на предприятии EEW Maschinenbau. HSM-Modal применяются для изготовления больших лопастей турбин (положительные и отрицательные формы). Он может изготовит лопасти турбины ветряка, которые составляют 50 м и более. Максимальное продольное перемещение (ось X) на этом станке может составлять до 151 метра. Большие станки HSM-Modal так же могут применяться для изготовления корпусов судов, литейных форм и прочих сложных изделий значительных размеров.

Большие станки HSM-Modal - оснащение

Большие станки HSM-Modal могут быть оснащены различными инструментами: для фрезерования, сверления, шлифовки, полировки; гидроабразивной, плазменной и лазерной резки.

Большие станки HSM-Modal - особенности

• Скорость подачи до 150 м/мин - значительно превышает скорость подач остальных 5-осевых станков.
• Доступны различные варианты перемещений по осям: от 3 до 151 м для оси X (продольное), от 3 до 9 м для оси Y (поперечное), и от 1,75 до 4,25 м по оси Z (вертикальное).
• Точность составляет ± 0,2 мм для осей X и Y и ± 0,17 мм/м для оси Z.
• Относительно малый вес станка требует фундамента не более 200-мм (железобетон).
• Со станком совместимы различные программы CAD и CAM.

Большие станки от "НОВАТОР"

На сегодняшний день в мире есть несколько предприятий, производящих тяжёлые токарные и фрезерные станки. ЗАО ПГ "НОВАТОР" может предложить Вам большие станки от любого производителя, наиболее хорошо подходящие для выполнения задач любой сложности. Если Вам нужны большие станки - обращайтесь к нашим специалистам!

Всё оборудование на предприятиях проходит обязательную классификацию по мощности двигателя, времени его допустимой работы и прочим техническим характеристикам. Классификация токарных станков по металлу проводится ещё по нескольким критериям:

• классу точности;
• весу;
• степени автоматизации;
• гибкости производственной системы;
• специальному назначению в обработке металла;
• универсальности или узкой направленности агрегата в выполнении операций по металлу.

Для обработки металла используется целый ряд токарных станков. По классификации ЭНИМС все виды токарных станков по металлу относятся к 1 группе. Оборудование делится на группы, всего их 9. Группы объединяют оборудование, предназначенное для обработки металла, по конструкции и назначению.

От задач, которые выполняются на конкретном станке и тяжести деталей, зависит, в каком режиме он работает, что влияет на количество автоматических функций станка и его комплектацию. От этого зависит и разбивка оборудования на группы.

Нет такой задачи по обработке металла, которую невозможно выполнить на токарном станке в ручном или автоматическом режиме. Но есть ещё и группы вспомогательных станков с ограниченными возможностями, предназначенными для выполнения узкого спектра задач, а есть почти универсальные, такие как винторезные. Их возможности ограничиваются весом и размером обрабатываемых деталей.

К 1 группе относятся токарные станки по металлу:

1. одношпиндельные автоматические и полуавтоматические.
2. многошпиндельные автоматические и полуавтоматические.
3. револьверные многошпиндельные автоматические токарные установки.
4. сверлильно-отрезные;
5. карусельные;
6. винторезные;
7. многорезцовые;
8. специализированные;
9. разные.

Подгрупп в 1 группе токарного оборудования тоже получилось 9, как и групп классификации станков по металлу. Виды токарных работ самые разнообразные, но обойтись при работе по металлу без остальных станков практически невозможно. К ним относятся:

• сверлильные и расточные, относящиеся ко 2 группе.
• шлифовальные, полировальные, доводочные – 3 гр.
• комбинированные – 4 гр.
• для обработки резьбы и зубчатых поверхностей – 5 гр.
• фрезерные – 6 гр.
• строгальные, долбёжные, протяжные – 7 гр.
• разрезные – 8 гр.
• самая широкая группа № 9 – разные. в этой группе собрано оборудование для обработки труб и муфт, обдирочные агрегаты, испытательные, делительные, балансировочные.

Расшифровка обозначений по классификации ЭНИМС токарных станков по металлу

Токарные станки получили место в верхней строчке таблицы потому, что остальные станки по металлу производят для них заготовки или выполняют последующие работы, после токарных операций.

Как работает токарный станок

Принцип работы токарного станка заключается в следующем:

• вращение заготовки на станке осуществляет шпиндель или планшайба, которые получают вращение через коробку скоростей, ременную передачу от электродвигателя;
• амплитуду подач определяет скорость суппорта с закреплёнными резцами в резцедержателе;
• независимо от типа автоматизации станка – автоматического или полуавтоматического, он может быть с горизонтальной или вертикальной компоновки. Такую классификацию токарные станки получили от положения шпинделя, от которого зависит положение заготовки при обработке.
• на вертикальных станках ведутся работы по металлу на тяжёлых широких, но не длинных деталях.
• длинные детали с небольшим и средним диаметром обрабатываются в горизонтальном положении.

Чем больше на станке возможностей для установки дополнительного оборудования, тем шире его технологические возможности.

Схемы популярных станков

Как видно по схеме, токарно-винторезные станки стоят на 6 позиции 1 группы. Но встречаются они более часто, чем остальные ввиду их постоянной необходимости на предприятиях и в экспериментальных цехах, специализирующихся на обработке металлических деталей.

Токарно-винторезный 16К20 применяется для выполнения основных токарных работ различной сложности. Базовая модель производится в 4 вариантах. Разница станков в расстоянии между центрами. В различных модификациях этот промежуток может быть 71, 100, 140 и 200 см. Подобное варьирование рабочей длины повлекло за собой и другие конструктивные изменения для упрощения в обработке однотипных по весу, длине или диаметру деталей. На базе 16К20 разрабатывались и другие модели. Их буквенное обозначение указывает на модернизацию базовой модели:

1. 16К20Г — с выемкой в станине.
2. 16К25 – облегчённая модель, предназначенная для изготовления деталей из заготовок диаметром до 50 см. Расположение заготовки над станиной — горизонтальное.
3. 16К20П – имеет повышенный класс точности, благодаря специальным подшипникам.
4. 16К20Ф3 — с числовым программным управлением.

Видео 16К20Ф3

На этой основе создаются и другие токарно-винторезные модели для обработки металла. Схема станков общая, но при необходимости она дополняется необходимыми заказчику функциями. На станках, выполненных на основе 16К20 можно обрабатывать металлы разной степени податливости к обработке, в том числе и из закалённого металла. Мощность привода регулируется, при работе с твердыми сплавами возрастают энергетические затраты оборудования.

Больше всего операций по обработке металла выполняется на токарно-винторезных станках, у которых схема компоновки имеет довольно сложную конструкцию.

Основные узлы токарного станка:

1. станина;
2. фартук;
3. шпиндельная (передняя) бабка;
4. суппорт;
5. задняя бабка.

На первый взгляд основных деталей немного, но для управления ими, в конструкции токарного оборудования имеется:

• фрикционная муфта отвечает за вращение шпинделя;
• вариаторы предназначаются для изменения частоты вращения шпинделя;
• автоматические выключатели;
• рукояти, маховики, зажимы для ручного перемещения, закрепления и включения механизмов.

Типы токарных станков отличаются друг от друга по назначению, технических характеристик, компоновке и др.

Обозначение точности

Точность станков по ЭНИМС указывается в названии в конце аббревиатуры кириллическими буквами:

• Н – указатель нормальной точности;
• П – говорит о повышенной точности станка;
• В – обозначает высокую точность;
• А – обозначение особо высокой точности;
• С – станок с сверх точности.

Классификация по весу:

• Лёгкими считаются токарные станки с весом до 1 тонны — (< 1 т);
• К средним относятся агрегаты от 1 до 10 тонн, в этой категории находятся винторезные — (1-10 т);
• Тяжёлые – это те станки, масса которых превышает 10 тонн — (>10 т);
• С весом свыше 100 тонн – это станки уникальные — (>100 т).

В скобках дано обозначение, которое встречается в маркировке станка.

Описание некоторых групп токарных станков

Лобовые станки

Токарные лобовые станки созданы для изготовления деталей до 4 метров в диаметре. Назначение станков, имеющих такие технические характеристики, для вытачивания на них цилиндрических и конических деталей. Но так же на широких заготовках, размещаемых на планшайбе, могут проводиться и другие работы по металлу, такие как нарезание бороздок, выборка фасок и многое другое. На лобовых станках производятся тяжёлые и разнообразные работы, что накладывает отпечаток на его технические характеристики. по сравнению с лобовыми имеют более сложную конструкцию.

Рабочая часть лобового станка состоит из:

• плиты;
• суппорта и его основания;
• передней и задней бабок;
• планшайбы.

Токарно-карусельные станки

Схема карусельных станков немного сложнее. Он имеет:

• станину;
• планшайбу;
• пульт управления;
• револьверную головку с несколькими позициями (например, 5);

• вертикальным револьверным суппортом;
• двумя коробками передач;
• траверсами;
• боковым суппортом;
• 1 или 2 стойками (в зависимости от конструкции и назначения):
• маховичком и боковым маховичком;
• держателем резцов на 4 предмета.

На токарно-карусельных станках обрабатываются детали диаметром от 2 метров. Каждая из моделей токарно-карусельных станков может обрабатывать заготовки различного диаметра. Увеличение диаметра заготовки в 1,26 раза требует увеличения рабочей площади станка. Массово производились 6 видов карусельных станков, со схожими технические характеристики, которые могли обрабатывать заготовки следующих размеров:

1. 2-метровые;
2. 2 м 52 см;
3. 3 м 18 см;
4. 5 м 4 см;
5. 6 м 35 см.

При необходимости производства деталей превышающих показатель 6,35 метра, на заказ изготавливаются специализированные станки с уникальными техническими характеристиками. Высчитать необходимый размер рабочей площади следующей в ряду модели не сложно, достаточно предыдущее значение умножить на 1,26.

Револьверные токарные станки

На токарно-револьверном оборудовании изготавливаются детали из заготовок прутков. На станках имеется возможность изготавливать детали сложной формы по индивидуальному чертежу. Классификация револьверных станков осуществляется в зависимости от способа крепления заготовок на шпинделе:

1. прутковый;
2. патронный.

Почти все операции, что выполняют токарно-винторезные станки, можно производить и на револьверном, с той только разницей, что в револьверной головке поперечных суппортов можно закрепить сразу несколько инструментов, в необходимой для работы последовательности. Токарно-винторезные станки такой возможности не имеют, все последующие виды обработки проводятся на них после смены резца по окончанию предыдущей операции. Делать работу инструментами можно поочерёдно, а некоторые операции могут проводиться параллельно друг другу.

Револьверные головки некоторых станков этого типа устроены так, что одно гнездо может удержать сразу несколько резцов. Ход каждого инструмента ограничивается упором. Кроме ограничения хода, они выполняют функцию выключателя передач суппорта. Отработав, запрограммированный цикл, головка проворачивается и в рабочем положении устанавливает необходимый на следующем этапе инструмент.

Видео обработки детали

На примере схемы 1Г340П видно, что по своей компоновке револьверные станки такие же, как токарно-винторезные. Схоже и назначение станков этих видов.

Револьверные станки могут оснащаться головками, вращающимися в горизонтальной или вертикальной плоскости. Автоматические и полуавтоматические станки имеют похожие настройки револьверной головки перед работой. В этой категории токарного оборудования имеется еще классификация по количеству шпинделей в конструкции станка.

Во времена СССР ходила такая байка. Японцы купили советский станок, привезли к себе, все железо тут же отправили на переплавку, а из деревянной тары понаделали мебели. Якобы для бедной рудой и лесом Японии это была чрезвычайно выгодная сделка. Ну, а действительно, зачем еще японцам наши станки?

Олег Макаров

Про нынешнее станкостроение баек уже не рассказывают. Считается, что его нет. Согласно расхожему стереотипу, российская экономика чисто сырьевая, вся наша промышленность — это «отверточная сборка», и уж конечно, индустриальное оборудование исключительно импортное.

Что ж, как говорится, в каждой шутке есть доля правды, да и стереотипы редко возникают на пустом месте. Тем радостней иногда узнать, что реальность сложнее шуток и стереотипов. И гораздо оптимистичнее. Наш автобус медленно катится по асфальтовой дорожке, края которой крошатся как песочный торт. Крошатся прямо в залившие неухоженные газоны лужи мутно-бежевого цвета. Окружающий вид глаз не радует: на советских заводах и так-то не особо баловались ландшафтным дизайном, а тут еще во всем заметны следы двадцатилетнего упадка. Картина очень характерная и виденная не раз.

Трудно придумать лучший способ показать циклопические масштабы станов, которые производил Коломенский завод тяжелого станкостроения. Десятки человек на планшайбе!

Из «софта» в «хард»

Мы на территории Коломенского завода тяжелого станкостроения, которому в этом году исполнилось 100 лет. В Российской империи здесь начинали с конных повозок, потом, в советские времена, делали пушки и, наконец, перешли к станкам. ЗТС был настоящим гигантом советской индустрии и занимал огромную территорию, которая теперь поделена между несколькими юридическими лицами. В общем, случилось то, что обычно случалось с такого рода предприятиями в годы, когда страна увлеклась торговлей и финансами: завод обанкротился. Получилось, что российские станки оказались не нужны не только японцам. И все же столетний юбилей знаменитого завода не стал траурной датой. Потихоньку, шаг за шагом, здесь, в Коломне, а еще в Стерлитамаке, Иванове и других городах российское станкостроение рождается заново.

И вот что интересно. Люди, стоявшие у истоков новой жизни знаменитого коломенского завода, отнюдь не выходцы из тяжелой индустрии. Они пришли из самой что ни на есть «экономики знаний». Еще в 1995 году группа студентов, аспирантов и выпускников московского «Станкина» объединилась в производственный коллектив и стала выполнять заказы западных станкостроительных фирм на разработку ПО для автоматизированных систем управления. Ни о каком «тяжелом металле» не было и речи — то была эпоха, когда программисты и вообще «компьютерщики» были героями дня. Постепенно сфера деятельности и круг партнеров команды — теперь она стала называться ЗАО «Станкотех» — расширялись. Появился интерес не только к созданию ПО для станков, но и к их модернизации, переоборудованию на основе современных средств ЧПУ. Наконец, в 2011-м ЗАО «Станкотех» пришло в Коломну. Компанией было поглощено обанкротившееся предприятие ООО «СКБ-ЗТС», созданное на основе цеха прецизионных станков бывшего Коломенского завода тяжелого машиностроения. На этих площадях со славной историей «станкотеховцы» принялись создавать новое предприятие, которое теперь не только модернизирует старые станки, но и производит новые. В 2013 году ЗАО «Станкотех», управляющее производством в Коломне, объединилось со станкостроительным заводом в Стерлитамаке (НПО «Станкостроение») в группу «СТАН». В октябре этого года было объявлено о присоединении к группе еще двух станкостроительных производств в Рязани и Иванове.

На фото станок-трубогиб выполняет свою медленную, но очень тонкую работу. Под управлением компьютера он создает сложные трехмерные конфигурации из труб — такие детали используются, в частности, в топливных системах ракет. Еще одна новинка ЗАО «Станкотех», стоящая в заводском цехе, — обрабатывающий центр модели ОЦП 300, который предназначен для обработки крупногабаритных деталей (плит, рам, корпусов) из легких металлических сплавов и композитных материалов. На станке можно обрабатывать детали любой геометрической формы с пяти сторон без переустановки.

Станки, которые строятся и будут строиться сегодня в Коломне, — это совсем не рядовое оборудование. Изготовлен и работает в цехе уникальный станок-трубогиб, постепенно воплощается в металле универсальный раскатной стан УРС-3200, проектируется станок для вырезания вафельного фона. Нет, кондитерские изделия тут ни при чем, и одного лишь перечисления названий этих машин хватит сведущему человеку, чтобы понять, какой отрасли понадобились новейшие российские станки. Но сначала все-таки о японцах.

Карусели не для развлечений

Выбор, который ЗАО «Станкотех» остановило на Коломенском ЗТС (точнее, пока на его части), был совсем не случаен. Завод, несмотря на свою сложную и типичную для новейших времен судьбу, обладал, как сейчас принято говорить, компетенцией высокого уровня (и частично ее сохранил) в области создания уникального сверхтяжелого промышленного оборудования. В 1970 году специалистами ЗТС был построен карусельный универсальный станок КУ299. На его гигантской планшайбе могли размещаться детали диаметром до 20 м и весом до 560 т. Машина была отправлена на экспорт, став самым сложным крупным станком, когда-либо проданным Советским Союзом за границу. Покупателем стала… японская компания Hitachi — ничего лучше в мире для обработки сверхкрупных деталей (в основном для нужд энергетики) специалисты из Страны восходящего солнца не нашли. В Японию отправился и другой коломенский карусельный станок — КУ153Ф1. Еще более крупный станок — по некоторым данным самый большой в мире — был изготовлен коломенцами для волгодонского «Атоммаша». Деталь, обрабатываемая на станке КУ466, может иметь высоту до 5 м, диаметр заготовки — до 22 м! Сейчас эта машина работает в Китае. Карусельный станок КУ168 изготовили в 1966 году для решения уникальной задачи: на нем шлифовали шестиметровое зеркало Большого азимутального телескопа Специальной астрофизической обсерватории АН СССР, расположенной на Северном Кавказе.

Катать и резать

Новым хозяевам коломенского производства приходится нелегко — они унаследовали не только славные традиции, но и последствия упадка. В цехах вовсю идет работа, строятся и модернизируются станки, при этом на повестке дня остаются многочисленные хозяйственно-организационные проблемы. В некоторых помещениях пришлось чинить кровлю. Решается вопрос об автономном отоплении и водоснабжении для каждого цеха. Ведутся переговоры о возвращении производству тех заводских помещений, которые сегодня занимают другие фирмы. В одном из таких «чужих» цехов стоит печь для отжига огромных деталей (в печи поверхность металла подвергается «искусственному старению» для последующей мехобработки). Длина печи 30 м, ширина и высота — по 5 м. Когда-нибудь дойдут руки до обустройства территории, но главное — производству дан старт.

Когда станок работает — это всегда заметно. Крутятся валы, жужжат фрезы, перемещаются суппорта. Но станок-трубогиб — исключение. Его работа медленная и незаметная, как движение часовой стрелки. Видно лишь, как в месте входа трубы в станок она раскаляется докрасна. Казалось бы, в чем тут техническая сложность? Все просто, если из трубы нужно сделать примитивное «колено». Но если эта труба является, скажем, частью топливной системы ракеты, то ее придется изогнуть в весьма сложную конфигурацию, чтобы она точно вписалась в габариты агрегата. Для того чтобы получить трубу, образующую заданную трехмерную фигуру, нужен станок с ЧПУ. Только компьютер способен управлять этим медленным процессом с прецизионной точностью.

Стан УРС-3200 предназначен для изготовления особо точных осесимметричных деталей (конусы, цилиндры, оболочки двойной кривизны) методом комбинированной наружной и внутренней раскатки. Технология внутренней и наружной раскатки применяется для получения труб и оболочек специального назначения. Основное ее преимущество — высокая точность геометрических размеров получаемых изделий и упрочнение материала в процессе раскатки. Компоновка стана — вертикальная с трехроликовой клетью и неподвижной в осевом направлении оправкой для наружной раскатки, с трехроликовой клетью и стационарной матрицей для внутренней раскатки. На стане может быть реализован процесс как наружной, так и внутренней раскатки. Переход от одного процесса к другому достигается за счет перенастройки стана и установки соответствующего инструмента.

Другое детище ЗАО «Станкотех» — универсальный раскатной стан УРС-3200, который предназначен для изготовления особо точных осецентричных деталей — конусов, цилиндров, оболочек двойной кривизны — методом комбинированной наружной и внутренней раскатки. 3200 — это максимальный диаметр в миллиметрах той самой цилиндрической или конусообразной детали, которую можно создать на станке, и это очень внушительная цифра. При этом в высоту деталь может достигать 1 м. Стан еще не построен, но его крупногабаритные детали уже складируются в цеху. ЗАО «Станкотех» делает на этот станок особые ставки, ибо его параметры не имеют аналогов в мире. Машина работает с прецизионной точностью и будет создавать детали, в которых нет швов. Раскатка (в отличие от сварки из листа) позволяет за счет уплотнения металла делать стенки изделий на 20% тоньше, чем при традиционных технологиях, и при этом они смогут выдержать гораздо большие нагрузки. Такое оборудование найдет свое применение прежде всего в аэрокосмической промышленности, например при строительстве ракетных двигателей и командных, то есть наиболее критичных с точки зрения конструкции, частей ракет. Ранее отечественная промышленность выпускала подобные машины, но там применялась только внешняя раскатка, к тому же максимальный диаметр детали достигал лишь 2,5 м. Иными словами, новое оборудование поднимет отечественное ракетостроение на более высокий технологический уровень.

И наконец, о вафельном фоне, который, как уже было сказано, не имеет никакого отношения к кондитерской промышленности. У Коломенского ЗТС опыт строительства станков для создания вафельного фона был, а сегодня новые машины с этой функцией уже проектируются в КБ ЗАО «Станкотех». Вафельный фон создается на деталях с криволинейной поверхностью для облегчения изделия при сохранении его прочности. С помощью фрезерной головки станок выбирает часть металла, оставляя на поверхности квадратные углубления (ячейки), разделенные стенками. Здесь требуется высокая точность, так как глубина ячеек и толщина стенок должны иметь строго заданные размеры. Кроме того, в процессе обработки изделие не должно подвергаться деформации. Для решения последней задачи в новой конструкции обработка будет вестись фрезерными головками сразу с двух сторон, то есть усилие одной головки будет компенсировано усилием другой. Одновременная обработка детали будет вестись по 32 осям. Заказчиком станка выступает Роскосмос.

Разумеется, мы перечислили лишь несколько флагманских проектов обновленного коломенского производства, но уже по ним понятно, что одним из моторов возрождения отечественного станкостроения стало появление серьезных заказчиков, в частности в ракетно-космической отрасли. Объединение разрозненных фрагментов бывшей советской промышленности в вертикально интегрированные корпорации (при всей спорности отдельных моментов этого процесса) вызвало все возрастающий спрос на переоснащение предприятий новым промышленным оборудованием. Рядом с только что построенными станками окажутся и модернизированные машины. Тяжелый станок — как корабль, его основные детали могут сохранять работоспособность десятилетиями, а отдельные механизмы и, разумеется, систему управления можно заменить на более современные.